Menganalisis Metode Six Sigma Pada Perusahaan Alat Elektronik
Menganalisis Metode Six Sigma Pada Perusahaan Alat Elektronik
Sejak tahun 1920 an, kata 'sigma' telah dipergunakan oleh para matematikawan dan insinyur sebagai suatu simbol untuk suatu unit pengukuran dalam variasi kualitas produk. Konsep dasarnya banyak diambil dari Statistical Process Control (SPC) dan Total Quality Management (TQM). dimana kedua konsep tersebut berasal dari pemikiran-pemikiran para pakar seperti Deming, Ishikawa, Walter Shewhart dan Crossby. Dalam perkembangannya, Six Sigma yang mulanya adalah sebuah metric berkembang menjadi sebuah Metodologi dan saat ini sudah menjadi sebuah Sistem Manajemen. Lalu Six Sigma ini bisa dikatakan hasil evolusi terakhir dari quality improvement yang berkembang di tahun 1940-an. Banyak yang mengatakan bahwa Six Sigma ini adalah TQM yang lebih praktis, tetapi yang terpenting jika konsep ini dilaksanakan dengan baik, disiplin dan juga konsisten maka akan menghasilkan perubahan yang nyata dan terbukti.
Pada
pertengahan 1980 an, para insinyur di Perusahaan Alat Elektronik, USA. menggunakan 'Six Sigma'
sebagai suatu nama informal untuk inisiatif dalam perusahaan untuk mengurangi
kesalahan dalam proses produksi, karena itu mencerminkan kualitas tingkat
tinggi yang sesuai.
Six
Sigma pada perusahaan alat elektronik tersebut merupakan suatu konsep atau
teknik pengendalian dan peningkatan kualitas terbaik yang diterapkan oleh
perusahaan alat elektronik tersebut sejak tahun 1986, yang merupakan terobosan
baru dalam bidang manajemen kualitas. metode Six Sigma pada perusahaan alat
elektronik tersebut dikembangkan dan diterima secara luas oleh dunia industri,
karena manajemen industri frustasi terhadap system-sistem manajemen kualitas
yang ada, yang tidak mampu melakukan peningkatan kualitas secara dramatik
menuju tingkat kegagalan nol (Zero defect). Banyak sistem manajemen kualitas,
seperti: Malcolm Baldridge National Quality Award (MBNQA), ISO 9000, dan
lain-lain, hanya menekankan pada upaya peningkatan terus-menerus berdasarkan
kesadaran mandiri dari manajemen, tanpa memberikan solusi yang ampuh dalam hal
terobosan-terobosan yang harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas secara
dramatik menuju tingkat kegagalan nol. Prinsip-prinsip pengendalian dan peningkatan
kualitas Six Sigma pada perusahaan alat elektronik tersebut mampu menjawab
tantangan ini, dan terbukti perusahaan alat elektronik itu selama kurang lebih
10 tahun setelah implementasi konsep Six Sigma telah mampu mencapai tingkat
kualitas yang sangat signifikan.
Salah Satu Kelemahan Perusahaan
tersebut adalah Kesalahan Perusahaan dalam mengambil keputusan untuk berekspansi
dan menciptakan program baru. yang mengakibatkan kerugian saham yang besar.
Strategi yang dilakukan
oleh
perusahaan tersebut dengan metode Six Sigma adalah :
- Fokus
terhadap Kepuasan dan Kebutuhan Pelanggan (Customer Focused)
- Menurunkan
tingkat kecacatan (Reduce Defect)
- Berkisar
di sekitar Pusat Target (Center around Target)
- Menurunkan
Variasi (Reduce Variation)
Dalam Penerapan Six
Sigma, target atas kecacatan atau kegagalan proses dikontrol dalam target 3,4
DPMO (Defects per Million Opportunities atau Kegagalan per sejuta
kesempatan) yang artinya dalam 1 Juta unit produk yang diproduksi hanya ada 3,4
unit yang cacat. Berarti perusahaan memproduksi produk dengan tingkat kepuasan
pelanggan mencapai 99,9997%.
Didalam penerapannya, Six
Sigma mempunyai kecacatan atau kegagalan proses dikontrol dalam target 3,4 DPMO
(Defects per Million Opportunities atau kegagalan per sejuta kesempatan).
Berarti perusahaan bisa memproduksi produk dengan kepuasan hampir mencapai 100%
(99,9997%)
Yaitu
tahap pertama dalam Six Sigma untuk mendefinisikan dan mennyeleksi permasalahan
yang akan diselesaikan. Alat yang digunakan dalam tahap ini adalah Function
Deployment Process Map, SIPOC Map, Pareto Chart, FMEA, Affinity Diagram,
Relation Diagram, Cause And Effect Analysis.
2. MEASURE
Adalah
tahapan pengukuran terhadap permasalahan yang telah didefinisikan untuk
diselesaikan. Alat-alat pada tahapan ini adalah Cause and Effect Analysis, Probability
Distributions, Basic Statistic seperti Mean, Median dan Modus, Gage Reproducibility dan Repeatability, dan juga Process Capability.
3. ANALYSIS
Tahapan
untuk menemukan solusi memecahkan masalah berdasarkan root cause (Akar
Penyebab) yang telah di-identikasikan. Alat-alat yang digunakan dalam tahap ini
adalah Uji Hipotesis, Regression, Correlation Analysis, ANOVA, Multi-Vari
Analysis, Dan Contingency Table.
4. IMPROVE
Setelah
mendapat Akar Permasalahan dan Solusi serta men-validasi-nya, tahap selanjutnya
adalah melakukan tindakan perbaikan terhadap permasalahan tersebut dengan
melakukan pengujian dan percobaan untuk dapat meng-optimasi-kan solusi tersebut
sehingga benar-benar bermanfaat untuk menyelesaikan permasalahan yang kita
alami.
Alat-alat yang digunakan adalah Factorial Design, General Full Factoorial
Design, dan Fractional Factorial Design.
5.
CONTROL
Tujuan dari
tahapan Control adalah untuk menetapkan Standarisasi serta mengontrol dan
mempertahankan Proses yang telah diperbaiki dan ditingkatkan tersebut dalam
jangka panjang dan mencegah potensi permasalahan yang akan terjadi di kemudian
hari ataupun ketika ada pergantian proses, tenaga kerja maupun pergantian
manajemen. Alat-alat yang digunakan adalah Poke Yoke, Process Control Plan, dan
Process Control Chart
Kesimpulan
Daftar
pustaka
Komentar
Posting Komentar